Автомобільна промисловість швидко рухається до більш тісної інтеграції, щоб заощадити простір і зменшити загальну вагу транспортних засобів. На початку появи електромобілів електродвигун, інвертор (який контролює потужність) і редуктор були трьома повністю окремими одиницями, кожен із власним металевим корпусом. Сьогодні чітким трендом є інтегрована система електроприводу «3 в 1». Це означає, що корпус автомобільного двигуна переробляється, щоб вмістити не лише статор і ротор. Тепер він має мати спільні структурні межі з коробкою передач і силовою електронікою.
Цей рівень інтеграції створює величезні проблеми для ливарних виробництв. Форми, необхідні для відливання цих комбінованих конструкцій, неймовірно складні, і забезпечити рівномірний потік розплавленого алюмінію в кожну тонку стінку та канал охолодження складно. Крім того, комбінований корпус автомобільного двигуна має обробляти тепло, що виділяється двигуном, і тепло від високо-інвертора напруги одночасно. Наразі інженери експериментують із новою внутрішньою геометрією та передовими алюмінієвими-кремнієвими сплавами, щоб покращити текучість під час лиття та підвищити структурну жорсткість цих високоінтегрованих компонентів наступного-покоління.
